La fundición de aluminio consiste en el llenado de un molde con la cantidad necesaria de aluminio líquido (fundido) para, una vez solidificado dicho aluminio, extraer una pieza con la forma y dimensiones del molde utilizado.
Es necesario el uso de operaciones adicionales para conseguir el acabado óptimo del producto final.
El llenado del molde o coquilla se realiza a través de la gravedad.
El llenado del molde se realiza a presión.
Para el vertido del aluminio sobre el molde o coquilla, previamente hay que fundir dicho aluminio a una temperatura comprendida entre 650 y 700ºC. Para conseguir estas temperaturas, se emplean hornos de fundición.
Una vez el aluminio está fundido, se vierte sobre el molde por aquellas zonas del mismo destinadas a tal fin.
Se realiza calentándolo y aplicando el desmoldeante correspondiente.
Mediante cazos u otros utensilios, se vierte el aluminio en los moldes por las zonas de éste habilitadas para tal fin, comúnmente llamadas “bebederos”.
Dependiendo de la forma y dimensiones de la pieza a fundir, se dejará más o menos tiempo en el molde, hasta que solidifique y pueda extraerse sin deformarse.
Una vez solidificada la pieza, se procede a su extracción del molde o coquilla. Esto suele hacerse a través de un sistema de expulsores y pistones.
Para conseguir el acabado idóneo, es necesario eliminar las partes sobrantes producidas en el proceso de fundición. Para ello, se utilizan sierras de corte, lijadoras y otras herramientas destinadas a conseguir la terminación deseada.
Las partes sobrantes se emplean para posteriores fundiciones.
Disponemos de un horno basculante de 1t de capacidad, en el cual fundimos el aluminio. Una vez fundido, este aluminio es vertido a otro horno de mantenimiento de 400kg de capacidad. Es desde este último horno del que se va cogiendo mediante cazos el aluminio para ir llenando los moldes correspondientes.
Mediante los procesos anteriormente descritos (fundición, corte y repasado), se obtienen las piezas de acuerdo a los requerimientos de nuestros clientes.
Ofrecemos soluciones de pintado en las piezas finales en nuestra linea de pintura.
El objetivo principal del pintado de piezas es protegerlas de las agresiones a las que puedan ser sometidas y dar a la pieza un mejor aspecto estético, con el fin de cumplir con los requerimientos de calidad deseados por el cliente.
Nos adaptamos siempre a las necesidades concretas de cada caso, ofreciendo soluciones personalizadas y un servicio de calidad, asegurando así la confianza de nuestros clientes.
Este tipo de fundición se realiza con máquinas inyectoras de gran tonelaje. En estas máquinas se coloca el molde de la pieza que desea fundir.
Disponen de un compartimento en el cual se vierte el aluminio fundido, y éste es inyectado mediante un pistón a presión dentro del molde.
Una vez colocado el molde en la máquina inyectora, se calienta a la temperatura idónea y se aplica el correspondiente desmoldeante.
Utilizamos diferentes aleaciones de aluminio y zamak como materia prima en este proceso productivo.
Cuando el aluminio está fundido, se vierte en el compartimento de la máquina inyectora y posteriormente se realiza el llenado del molde mediante presión.
Solidificada la pieza, se procese a su desmoldeo mediante un sistema de expulsores que está incluido en el propio molde.
La eliminación de rebabas y partes sobrantes se realiza mediante pulido o vibrado de las piezas, consiguiendo un acabado superficial de muy buena calidad.
Las partes sobrantes son totalmente reutilizables para posteriores fundiciones.
Ralex dispone de dos máquinas inyectoras (una de 80 y otra de 400 t) para la fabricación de piezas fundidas mediante inyección.
Con este tipo de fundición se consigue un muy buen acabado superficial.
MoldTech Solutions protege de forma confidencial la información sensible que nuestros clientes comparten con nosotros. Esta información es compartida exclusivamente de manera interna y solo en la medida necesaria para poder asistir al cliente, evitando cualquier tipo de exposición innecesaria de información más allá de lo requerido por la situación.
Proteger el anonimato de nuestros clientes es una prioridad para MoldTech Solutions
El material de entrada puede incluir chatarra de aluminio reciclada y lingotes de aluminio puro.
Se selecciona el tipo de aleación de aluminio adecuado según las propiedades requeridas para la pieza final.
El aluminio reciclado o virgen se limpia para eliminar impurezas y contaminantes.
El aluminio se funde en un horno. Durante la fusión, se puede llevar a cabo un proceso de desgasificación para eliminar gases disueltos que podrían causar porosidad en la pieza final.
El aluminio líquido se vierte en moldes que pueden ser permanentes (hechos de metal) o desechables (hechos de arena, yeso u otros materiales).
Existen diversas técnicas, como el colado en arena, colado en molde permanente, colado a presión y colado por gravedad, cada una adecuada para diferentes tipos de piezas y niveles de producción.
El molde se deja enfriar hasta que el aluminio se solidifica. El enfriamiento puede ser natural o acelerado mediante sistemas de refrigeración.
Una vez que el aluminio se ha enfriado y solidificado, se retira el molde.
La pieza fundida se limpia para eliminar cualquier residuo de molde y se eliminan las rebabas o imperfecciones.
En ocasiones, las piezas de aluminio fundido pasan por tratamientos térmicos adicionales para mejorar sus propiedades mecánicas.
Las piezas se someten a varias pruebas, incluyendo inspección visual, ensayos no destructivos y pruebas de dimensiones, para asegurar que cumplan con las especificaciones requeridas.
La fundición de aluminio es fundamental en diversas industrias, incluyendo la ferroviaria, automotriz, aeroespacial, construcción, electrónica, etc., debido a sus ventajas económicas y técnicas en la producción de componentes complejos y de alta calidad. Se destacan como ventajas las siguientes:
Ideal para aplicaciones donde se requiere reducir el peso.
Adecuado para entornos agresivos.
Útil en aplicaciones eléctricas y térmicas.
Permite fabricar piezas complejas con alta precisión.
Financiado por la Unión Europea – Next Generation EU
